熱膨張成形および複合材料への応用における特殊液状シリコーン
はじめに：特殊液状シリコーンはAB二成分シリコーンで構成されており、Aはシリコーン、Bは白金触媒です。特殊液状シリコーンは加硫プロセスを経て、加硫後に弾性のある軟体になります。環境保護、無毒無臭、耐熱性が強く、膨張係数が大きく、引き裂き抵抗が高く、老化に強いという特徴があります。特殊液状シリコーンは複合材料の補助材料として機能し、複合熱膨張プロセス、エアバッグブロープロセス、真空誘導プロセス、ホットプレス成形プロセスなどに広く使用されています。次に、熱膨張プロセスにおける特殊液状シリコーンの成形と応用を紹介します。
プロセス原理：複合材料の熱膨張成形プロセスでは、シリコンをコア型、剛性材料を雌型として使用し、複合材料をコア型と雌型の間に配置します。 金型が加熱されると、コア型の体積膨張は雌型によって制限され、コア型によって膜キャビティ内に生成された圧力により、複合材料の加圧硬化成形が実現されます。
技術的な説明:
1. シリコンコア型を作る：Hongtuの特別に調整された液体シリコン「添加型HT-FC」シリーズのシリコンを使用し、硬度範囲は30-40A（ショア硬度）です。AB 2成分接着剤を1：1の比率で混ぜ、真空脱気後に硬質メス型に注ぎ、硬化・成形します。
2. 必要なカーボンファイバープリプレグ部分を切り取り、シリコンコアモールドの表面に巻き付け、メスモールドに敷きます。
3. あらかじめ製作したシリコンコア型をメス型に入れて、型を上下に閉じます。
4. 雌型に加熱装置を取り付ける
5. 熱成形
6. 冷却して型から外し、繊維製品を取り出します。
結論：コアモールド材料としてシリコンを使用すると、操作が簡単で、生産サイクルが短いため、生産効率が向上します。生産プロセスから、硬化圧力源が改善され、外部圧力源は不要です。シリコンは加熱すると膨張するため、それ自体で圧力を発生させることができます。しわになりにくく、型から外しやすいです。製品の品質から、成形プロセス中に圧力が均等に加えられ、パイプの表面品質が良好で、内部欠陥がなく、樹脂含有量が高く、製品の強度が高く、重量が軽いことを保証できます。最後に、シリコン製のコアモールドは繰り返し使用でき、人件費と材料費を効果的に削減します。
