ピンホールは、シリコンインクスクリーン印刷作業者にとって最も厄介な問題です。看板や厚紙などの不透明な印刷であれば、このような観察しにくい小さな穴は一般的に問題になりません。しかし、アルミ板、ガラス板、アクリル板に精密印刷を行う場合、後処理やエッチングが必要なときにピンホールが発生することは許されません。また、ピンホールが発生する原因は多岐にわたり、その多くは現時点では説明できず、品質管理上の問題となっているものもあります。ピンホールは、印刷製品の検査において最も重要な検査項目の1つです。
①版に付着したホコリや異物。版を作る際、水洗や現像の過程で多少のゾルが混入します。また、乳剤を塗布する際にもホコリが混入し、スクリーンに付着するとピンホールが発生します。これらはテスト時に注意深くチェックすれば、すぐに発見して修復できます。スクリーンにホコリや異物が付着していると、スクリーンの開口部を塞ぐことでもピンホールが発生します。正式な印刷の前に、インク吸収の強い紙を使用すれば、数枚印刷した後に版からこれらのホコリを取り除くことができます。
②基材の表面洗浄。アルミ板、ガラス板、アクリル板などは印刷前に前処理し、すぐに印刷する必要があります。多色印刷では、印刷前にアルコールでこする方法が一般的に採用されています。また、半自動および全自動の超音波洗浄機も使用できます。前処理後にグリースなどの汚れを除去できると同時に、表面に付着したほこりも除去できます。
洗浄機の洗剤は、壊れた繊維と混ざっていることがよくあります。この洗剤はアルコールに溶解しています。基材の表面を洗浄すると、薄い界面活性剤の膜が形成されることが多く、その膜にインクを印刷するとピンホールが発生します。したがって、洗剤とアルコールを使用する場合は特別な注意が必要です。基材を手で運ぶと、手の指紋も印刷面に付着し、印刷中にピンホールが発生します。
