下着用のシリコン接着剤のスクリーン印刷に適したメッシュ番号を選択する方法は？

下着用のシリコン接着剤のスクリーン印刷に適したメッシュ番号を選択する方法は？

シリコン特性
粒子サイズ：下着の接着シリコンの粒子が大きい場合、シリコンが画面のメッシュをスムーズに通過できるようにするために、メッシュ数が低い画面を選択する必要があります。たとえば、大きな充填粒子を含む一部のシリコンは、メッシュの閉塞を引き起こし、高メッシュスクリーンを使用すると印刷効果に影響を与える可能性があります。それどころか、細かい粒子と良好な流動性を備えたシリコンの場合、より繊細な印刷を実現するために、より高いメッシュ番号画面を選択できます。
粘度：粘度が高いシリコンは、画面を通過するときに抵抗が大きくなり、スムーズな移動を確保するために大きなメッシュが必要です。したがって、高粘度のシリコンは、低メッシュスクリーンに適しています。低粘度のシリコンは良好な流動性を持ち、小さなメッシュを通過できます。より薄くて均一なシリコン層を取得するために、より高いメッシュ番号画面を印刷に使用できます。
印刷パターン
細かさの要件：印刷されたパターンに細い線、テキスト、または複雑な詳細が含まれている場合、パターンの正確な再現を実現するには、高いメッシュ画面が必要です。ハイメッシュ画面にはメッシュホールが小さく、指定された領域でシリコン堆積物をより正確にすることができ、パターンの明確さと解像度を改善できます。たとえば、下着にブランドロゴまたは小さな装飾パターンを印刷する場合、通常、120-200メッシュ画面が選択されます。下着の装飾領域全体などの低パターン精度要件を備えた大規模なエリア印刷の場合、80-120メッシュなどのメッシュスクリーンを使用して、印刷効率を改善することができます。
パターン領域：パターンのより大きな領域を印刷すると、メッシュの低い画面が下着にシリコンをより速く転送し、印刷速度を上げることができます。低メッシュ画面のメッシュホールは大きくなるため、単位時間ごとにシリコンが通過するため、より多くのシリコンが通過します。小型エリアパターンの場合、メッシュの高い画面はシリコンの分布をよりよく制御し、パターンエッジまたはシリコンオーバーフローのぼやけを避けることができます。
下着素材
表面のテクスチャ：異なる材料の下着の表面テクスチャーは異なり、スクリーンメッシュの選択にも影響します。たとえば、綿の下着の表面は比較的粗く、テクスチャのギャップを埋めるために良い量の結合効果を達成するためには、一定量のシリコンが必要です。この時点で、より多くのシリコンが下着の表面に接着できるように、より低いメッシュ画面を選択できます。シルクやレースなどの滑らかな表面の下着材の場合、過度の浸透やシリコンの蓄積を避けるために、より薄いシリコン層を取得するために、より高いメッシュスクリーンを選択する必要があります。
厚さと弾力性：印刷プロセス中に厚くまたはより弾力性のある下着材が変形し、印刷の精度に影響を与える可能性があります。この場合、スクリーンのメッシュカウントを適切に削減して、シリコンの浸透深度を減らしながら、シリコン層の厚さを増加させて結合強度を改善します。薄い下着材の場合、メッシュの高いスクリーンは、下着の快適さと外観に影響を与えないように、より薄くてより均一なシリコーン層を提供できます。