高光沢スクリーン印刷シリコンプロセスでは、泡を印刷する問題は、特に高い透明性やミラー効果（電子機器ハウジングや自動車の内部部品など）を必要とするシナリオで、表面の平坦性、光沢、および収量に直接影響します。バブルの欠陥は、製品の価値を大幅に減らします。以下は、この問題に対する体系的な解決策であり、材料、プロセス、機器、環境制御の4つの次元をカバーしています。
I.材料の選択と前処理
1。シリコンシステムの最適化
低粘度の低表面張力シリコンを選択します
高粘度のシリコンは、空気をカプセル化するのが簡単で、流動性が低下しています。 5 0} 00MPA・s（dow corning se1700、shin-etu ke -45 tなど）以下の粘度で添加型または凝縮タイプのシリコンを使用することをお勧めします。残基。
デフォーマーを追加します
0。1％-0。デフォーマーとシリコンシステムの互換性に注意を払う必要があります。最初に確認するために小さなテストを実施することをお勧めします。
2。スクリーンとインクの前処理
スクリーンクリーニングと脱脂
イソプロピルアルコールまたは特別なスクリーンクリーニング剤を使用して、スクリーンを徹底的にきれいにし、グリース、ほこりなどの不純物を取り除き、不均一な表面張力のために泡を避けます。
インクの事前掘削
2成分インクを使用すると、真空の脱ガス（-0。
ii。プロセスパラメーターの最適化
1。パラメーター制御の印刷
スクレーパー圧力と角度
圧力：0。15-0。25mpa（高すぎるとシリコーン層に空気を絞り、低すぎると十分に満たされません）。
角度：70度-80程度（急性角度は、シリコンとスクリーンの間の摩擦を減らし、空気の閉じ込めを避けることができます）。
印刷速度
15-25 mm/sで速度を制御して、シリコンがメッシュを均等に満たし、速度が速すぎるために空気の閉じ込めを引き起こさないことを確認します。
インクはナイフの圧力を返します
インクを返すナイフの圧力は、スクレーパー（約0。1mpa）よりわずかに低くする必要があります。
2。印刷環境制御
温度と湿度
温度：20-25度（温度が高すぎるとシリコンの硬化が加速し、泡が逃げる時間を短くします）。
湿度：40％-60％RH（凝縮シリコンは湿度に敏感であり、湿度が高いと硬化反応が加速する可能性があります）。
空気の清潔
クラス100のクリーンルームで操作して、ダスト粒子が泡の取り付けポイントになるのを防ぎます。
iii。機器の改善と補助ツール
1。スクリーンとスクレーパーのアップグレード
画面選択
高張力スクリーン：印刷中のスクリーンの変形によって引き起こされる空気の同伴を減らすために、24n/cm（SEFAR 165Tなど）以上の張力。
コーティング処理：抗静止した低表面エネルギーコーティングスクリーン（Kirlin KC -300など）を使用して、シリコンとスクリーニングの接着を減らし、バブルエスケープを促進します。
スクレーパー素材
ポリウレタンスクレーパー（硬度70-75岸A）を使用して、その柔軟性はシリコンのせん断力を低下させ、バブル生成を回避できます。
2。補助脱ガス機器
真空印刷テーブル
印刷プロセス中に、真空が連続的に描画され（{-0} .08mpa以下）、バブルの脱出を加速するために負圧が使用されます。
リリースフィルムの予約処理
印刷する前に、シリコンローラーを使用して{0。3-0。
IV。操作プロセス仕様
1。レイヤード印刷と硬化
複数の薄いコーティング
単一のプリントの厚さは{20-30}μmで制御され、ターゲットの厚さは複数の印刷によって達成されます（80μmなどには3つの印刷が必要です）。各印刷の後、{2-3分を立てて、泡が自然に逃げることができます。
ステップ硬化
初期硬化：印刷後、最初に60度で10分間治して、最初にシリコン表面を架橋し、形状を固定します。
最終硬化：完全な硬化のために最大120度加熱して、高温での迅速な硬化を避けて内部バブル拡張を引き起こします。
2。欠陥の検出とリワーク
オンライン検出
AOI自動光学検査機器を使用して、±0 05mmの位置決め精度でバブル欠陥をリアルタイムで監視します。
リワークプロセス
ローカルバブルエリアの場合、レーザー加熱（Power 5-10 W）を使用してシリコンを局所的に柔らかくし、シリコン針を使用して同じシリコンのバッチを注入して充填し、最後に全体を固めます。