スクリーン印刷のシリコンが接着不良に問題がある場合、材料の準備、プロセス調整、環境管理、品質検査の4つの側面からチェックして解決できます。以下は具体的な測定値と提案です。
1。材料の準備と選択
シリコンと基質の互換性
シリコンの種類を確認してください。シリコンが基質と一致するかどうかを確認します（凝縮タイプのシリコンはガラスと金属に適しており、添加型シリコンは高温耐性材料に適しています）。
表面処理：
クリーニング：基板をアルコールまたはアセトンで拭いて、油、ほこり、放出剤を除去します。
表面エネルギーを増やす：低表面エネルギー基質（PP、PEなど）の血漿処理、炎治療、またはプライマーコーティング（シラン結合剤など）。
シリコン品質
有効期限を確認してください：シリコンが期限切れになっておらず、保管環境が乾燥しており、光から離れていることを確認してください。
混合比：比率の不均衡のために不完全な硬化を避けるために、製造業者の要件に従ってシリコンと硬化剤を厳密に一致させます。
2。プロセス調整
シルクスクリーンプロセスの最適化
画面選択：適切なメッシュ番号（100-300メッシュなど）のスクリーンを使用して、均一なスクリーン印刷の厚さ（推奨厚さが10-30}μm）を確保します。
スクリーン印刷速度：10-30 cm/sでスクリーン印刷速度を制御して、速度が速すぎて、シリコンが基板を完全に濡らさないようにします。
スクレーパー角度：スクレーパー角度を45度-60程度に調整して、シリコンが基板を均等に覆うことを確認します。
硬化条件
温度制御：シリコンの種類に従って硬化温度を設定します（室温硬化タイプの場合は25度±5度、高温硬化型の場合は120度-150度など）。
時間管理：十分な硬化時間（室温硬化の場合は24時間、高温硬化の場合は30分-2時間など）を確認してください。
湿度制御：硬化環境の湿度は、シリコンの表面での水分吸収を避けるために60％未満でなければなりません。
3。環境管理
生産環境
温度と湿度管理：ワークショップの温度を20度-30度、湿度を40％-60％に保ちます。
ほこり予防措置：ほこりのないワークショップまたは地元のダストカバーを使用して、粉塵汚染を避けてください。
化学汚染防止
アミン物質を避けてください：触媒中毒を防ぐために、アミン材料を含む領域から離れてください。
硫化物を分離する：シリコン加硫の故障を防ぐために、硫黄含有材料（ゴムなど）との接触を避けてください。
4。品質検査と検証
結合強度テスト
引張テスト：引張テスターを使用して、結合強度をテストして、シリコンメーカーの基準（5n/cm²以上など）を満たしていることを確認します。
ピールテスト：90度または180度のピールテストを使用して、結合の耐久性を評価します。
障害分析
セクションの観察：断面が接着されておらず、顕微鏡を使用して、界面に層別化か気泡があるかを観察します。
赤外線分光法分析：シリコンが基質と化学的に反応して化学的互換性の問題を排除するかどうかを検出します。
5。一般的な問題と解決策
問題の症状の可能性があるとソリューションが原因です
低い結合強度の不完全な硬化、不十分な基質表面エネルギーは硬化温度/時間を増加させ、表面処理ステップを増加させる
局所的な脱ゴミング不均一なスクリーン印刷の厚さ、インクの汚染スクリーンメッシュを調整し、基板を再クリーンします
湿度が高すぎ、硬化剤が不十分な硬化剤を硬化させた後の粘着性湿度を減らし、硬化剤を補充する
硬化温度が高すぎる変色または割れ、有効期限が切れたシリコンは硬化温度を下げ、新鮮なシリコンに置き換えます
6。予防措置
プロセス基準を確立します
詳細なスクリーン印刷および硬化プロセスパラメーターテーブルを開発し、定期的にオペレーターを訓練します。
材料管理
シリコンと硬化剤のバッチ管理、記録的な使用時間と保管条件。
機器のメンテナンス
正確な温度と速度のパラメーターを確保するために、スクリーン印刷機器と硬化炉を定期的に調整します。
7。概要
スクリーン印刷の接着不良の問題は、材料の適応性、プロセスパラメーター、環境制御、品質検査の包括的な調査を通じて解決する必要があります。次の手順に従うことをお勧めします。
1.シリコンが基質と一致することを確認→2。スクリーン印刷と硬化プロセスを最適化→3。生産環境を制御→4。テストを通して効果を確認します。
問題がまだ解決されていない場合は、テクニカルサポートのためにシリコンサプライヤーに連絡できます。