100％ポリエステル材料にシリコンを印刷する場合、次の問題に注意する必要があります。
1。材料および機器の準備
ポリエステル材料の前処理：
ポリエステル材料の表面がきれいで、グリースやほこりなどの汚染物質がないことを確認してください。
材料表面の粗さを高め、接着を改善するために、血漿処理やアルコール拭き取りなどの方法を使用することを検討してください。
画面選択：
印刷パターンの精度と要件に応じて、通常80-120メッシュ間で推奨される適切な画面メッシュを選択します。
画面の厚さの光感受性接着剤も適切に制御する必要があります。一般に{0。1mm-0。3mmの間です。
インクと希釈剤：
ポリエステル材料に適したシリコンスクリーン印刷インクを使用して、インクにポリエステル材料との適切な互換性と接着があることを確認します。
希釈剤の添加比は、インクの粘度と印刷要件に従って調整する必要があります。通常、厚い線と厚い印刷の場合、エンボス加工されたシリコンと希釈剤の添加比は1：1.3です。薄い線と薄い印刷の場合、液体シリコンと希釈液の添加比は1：0。
2。印刷プロセス制御
インクの準備：
カラーペーストまたは金と銀の粉を追加するときは、無駄を避けるために均等にかき混ぜます。
希釈液または調整されたテキスタイルシリコンは、エンボスシリコンのレベリングを増やし、液体シリコンが凝集してスクリーン印刷に影響を与えるのを防ぐために、5〜10分ごとにスクリーンに追加する必要があります。
印刷操作：
スクレーパー圧力は、ポリエステル材料と印刷要件の硬度に応じて動的に調整する必要があります。
ブロックを避けるために、印刷プロセス中に画面をきれいに保つ必要があります。
治療の治療：
印刷後、{6-10分以内に自然に乾燥させる必要があり、その後、材料を30分後に収集できます。
硬化温度と時間は、シリコンインクの硬化要件に従って設定する必要があります。一般的な温度は120-160程度の間で、時間は10-30分である可能性があります。
3。問題の予防と治療
バブルの問題：
攪拌プロセス中に生成されたバブルは、8-10分の真空マシンに入れて排除できます。
掃除機が不可能な場合は、希釈液を使用してスクリーン印刷シリコンを希釈して、バブル除去速度を高速化します。
耐久性の問題：
スラリーを完全に治療するために、硬化剤が十分な量で追加されていることを確認してください。
防水された滑らかな生地や布地の場合、丸みを帯びたコーナープライマーシリコンまたはシリコン接着プライマーを使用して、高速性を高めることができます。
パワーの問題を隠す：
シリコンの隠しパワーだけでは不十分な場合は、適切に追加されたカラーペーストの量を増やすことができます。
ダークファブリックにパターンを印刷する場合は、最初に白いプライマーを使用してからこすり上げて印刷することをお勧めします。