高光沢のシリコンカバーをスクリーン印刷するときの泡の理由は何ですか？

高光沢のシリコンカバーをスクリーン印刷するときの泡の理由は何ですか？
スクリーン印刷の高光沢シリコーンカバーの場合の泡の根本原因は、主にシリコンインクの特性、動作プロセス、環境条件、基質状態などの要因に関連しています。
シリコンインク特性
フォーミュラと成分：高光沢シリコンカバーの式の各コンポーネントの割合が不合理である場合、泡は生成される場合があります。たとえば、硬化剤の割合が高すぎると、シリコンの硬化速度が加速され、硬化プロセス中に生成される化学反応は激しくなりすぎて、気泡を形成するためにガスを排出することはできません。さらに、シリコンでの一部の添加剤の互換性は良くなく、混合または硬化中にガスも放出される場合があります。
粘度の問題：シリコンインクの粘度が高すぎると、流動性が悪化します。スクリーン印刷プロセス中、空気がシリコンから逃げることは困難であり、インクの中に包まれて泡を形成するのは簡単です。さらに、高粘度のシリコンインクは、攪拌するときに空気を伴う可能性が高くなります。それどころか、粘度が低すぎると、印刷後にシリコンが流れる可能性があり、表面が不均一になり、気泡も導入する可能性があります。
操作プロセス
不適切な攪拌方法：シリコンを混合する場合、攪拌速度が速すぎる場合、シリコンに大量の空気が関与します。一定の期間立っていたとしても、これらの泡を完全に排除することは困難です。さらに、不均一な攪拌は、シリコンの一貫性のない局所組成比につながり、硬化効果に影響を与え、気泡生成の可能性を高めます。
印刷速度と圧力：スクリーン印刷の場合、速度が速くなり、シリコンインクが画面をすばやく通過します。空気には排出される時間がなく、インクに包まれて泡を形成します。印刷圧が高すぎると、シリコンインクが画面と基板の間に絞られ、空気がインクに押し込まれます。それどころか、圧力が少なすぎると、インクの移動が不十分になる可能性があり、ギャップの形成が行われ、その後の乾燥プロセス中に空気が侵入して泡を形成します。
複数の印刷接続の問題：高光沢カバーのシリコンが複数回印刷されている場合、各印刷の間の間隔時間は適切ではなく、次の印刷の前にシリコンの前の層は完全に乾燥して硬化していないため、内部空気が排出されて泡が生成される可能性があります。または、前の層の表面は不均一であり、これは後続の印刷にも泡を導入します。