硬化エージェントの比率、動作特性、アプリケーションシナリオ、およびスクリーン印刷シリコンの100：2および10：1の式の費用対効果に大きな違いがあります。特定の分析は次のとおりです。
1。硬化剤の比率と化学的特性
100：2式
硬化剤比：シリコンの100部ごとに硬化剤（加硫剤）の2つの部分が必要です。これは比較的低い比率です。
化学的安定性：加硫剤の含有量は小さく、反応速度は比較的穏やかで、硬化プロセスは制御が容易であり、これは操作時間の必要性が高いシナリオに適しています。
環境保護：硬化剤の量は小さいため、揮発性有機化合物（VOC）排出量を削減し、環境保護基準に沿っています。
10：1式
硬化剤比：シリコンの10部ごとに硬化剤の1部が必要です。これは高い比率です。
反応性：硬化剤の含有量は高く、反応速度はより速く、硬化時間は短く、これは効率的な生産ニーズに適しています。
潜在的なリスク：過度の硬化剤が操作ウィンドウを短くする可能性があり、未発生または早期硬化を避けるために、より正確な時間制御が必要です。
2。操作特性と該当するプロセス
100：2式
動作時間：硬化剤の比率は低く、混合後のゴムの動作時間は長い（通常は2時間以上）。デラミネートするのは簡単ではなく、機械印刷や大型エリアの印刷に適しています。
レベリング：ゴムは中程度の流動性があり、スクリーン印刷を通じてファブリックを均等に覆うことができます。複雑なパターンや細かいテクスチャに適しています。
機器の互換性：操作時間が長いため、自動化された機器で使用して生産効率を向上させることができます。
10：1式
操作時間：硬化剤の比率が高く、混合後のゴムの動作時間は短い（通常は1-2時間）。迅速に使用する必要があります。そうしないと、簡単に剥離または固化することができます。
レベリング：ゴムには強い流動性がありますが、垂れ下がったパターンやぼやけたパターンを避けるために、印刷速度と厚さを厳密に制御する必要があります。
手動依存：操作ウィンドウが短いため、手動のスクリーン印刷や小型バッチの生産により適しており、労働者にとってより高いスキルが必要です。
3。アプリケーションシナリオと効果
100：2式
生地の適応性：さまざまな生地（綿、ポリエステル、ナイロンなど）で広く使用されています。特に、高い接着性と洗濯性（スポーツウェア、屋外用具など）を必要とする製品に適しています。
印刷効果：さまざまな効果（光沢、マット、直角、丸い角など）を達成できます。パターンには、強い3次元感覚、ソフトフィール、優れた摩耗抵抗、明るさがあります。
特別なニーズ：約100：2式は、特別なプロセス要件（光の印刷、温度変化の印刷など）を満たすための透明な接着剤アプリケーションをサポートします。
10：1式
ファブリックの適応性：さまざまなファブリックにも適していますが、ロータリースクリーン印刷やリボンマシン印刷など、急速な硬化ニーズに焦点を当てています。
印刷効果：パターンの3次元感覚と感触は100：2の式に似ていますが、操作時間が短いため、複雑なパターンの細かさが影響を受ける可能性があります。
コストの利点：使用される硬化エージェントが少なく、キログラムあたりのコストは低く、価格に敏感な大量生産に適している場合があります。
IV。コストと利益の分析
100：2式
材料コスト：硬化剤が少なくなりますが、シリコンの単価は高くなる可能性があり、特定の製品に従って包括的なコストを計算する必要があります。
生産効率：操作時間が長い場合、硬化が速すぎることによって引き起こされるスクラップレートを減らし、長期的には包括的なコストを削減する可能性があります。
環境上の利点：低VOC排出量は、国際的な環境基準（リーチ、ROHSなど）に沿って、ハイエンド市場の拡大に役立ちます。
10：1式
材料コスト：より多くの硬化剤ですが、シリコンの単価は低くなる可能性があり、1キログラムあたりのコストがより有利になる可能性があります。
生産効率：短いサイクルの生産に適した高速硬化速度ですが、操作時間とスクラップレートのバランスをとる必要があります。
市場のポジショニング：ローエンド市場や厳格な配送要件を備えた注文により適しています。
V.推奨される選択の提案
100：2の式を選択します。高い接着、洗浄可能性、複雑なパターン、または環境認証が必要な場合、生産スケールが大きく、自動化された機器に投資することをいとわない場合があります。
10：1のフォーミュラを選択します。迅速な硬化、低コスト、または小型バッチの生産を追求し、特定の操作精度要件を受け入れることができます。