スクリーン印刷用シリコーンの印刷厚さは、多くの要因の影響を受けます。主な要因の一部を次に示します。
1. 印刷版とスキージの要因
版のインクの線の深さ: 版のインクの線の深さが深いほど、印刷されるパターンのインクの厚さが増します。
スキージの特性:
外観とサイズ:スキージの形状とサイズは、スクリーン印刷機の要件に適したものでなければなりません。刃先は真っ直ぐで鋭いものでなければなりません。スキージの組立変形、端面の変形には特にご注意ください。
材料：スキージの材質はポリウレタン、クロロプレンゴム、フッ素ゴムが多く、中でもポリウレタンゴムスキージが多く使用されます。
硬度：硬いスキージで印刷された厚膜の品質はより優れています。ゴムスキージの硬度が高いと、比較的大きなスキージ圧力でもブレードを長く保つことができ、寿命が長くなります。
角度：ゴムスキージ端のインク接触面とスクリーン表面との間の角度が変化すると、印刷フィルム層の厚さに大きな影響を与えます。印刷時のスキージとスクリーンの角度は45度-60度の範囲内に管理してください。
プレッシャー：スキージの圧力は印刷インク層に直接影響します。スキージ圧力が軽すぎると、スクリーンラテックスは基材の表面に実際に接触できなくなります。スキージ圧力が正常であれば、印刷されたインク層は均一かつ平坦で、輪郭が鮮明で機能の再現性が良好です。スキージの圧力が重すぎると、スキージが変形して緊張し、スキージとスクリーンの間の角度が減少し、得られるインク層の厚さが増加し、フィルム層が不均一になり、エッジが鋸歯状になります。 。
スピード：スキージの速度もフィルム層の厚さに影響します。ゴムスキージの速度が増加すると、フィルム層の厚さは減少します。
ドロップ制限:スクリーン穴の絞り、伸び、さらには破裂による印刷解像度の低下を防ぐために、スキージの落下位置は基板表面から 125 ～ 175 μm に制限する必要があります。
2. シリコーンの特性
粘度：シリコーンの粘度は、スクリーンを介して基材に接着する能力に影響し、それによって印刷の厚さに影響します。通常、シリコーンの粘度は 20,000 ～ 700,000 mPa・s です。
スクリーンメッシュ:シリコン印刷のスクリーンメッシュは一般的に60～150メッシュです。メッシュが低すぎるか高すぎると、シリコンが基材に均一に付着せず、印刷の厚さに影響を与える可能性があります。
感光性接着剤の厚さ:理想的な立体感を実現するには、シリコンをシルクスクリーン印刷する際に、通常のスクリーンインクよりも厚い感光性接着剤を使用する必要があります。一般的な厚さは 0.1 ～ 0.5 mm であり、サンプルの実際の厚さに応じて決定する必要があります。
3. 印刷物
表面状態:印刷物表面の平坦度、含水率、表面張力などの要因が、シルクスクリーンシリコンの印刷厚さに影響します。
高温耐性:シリコーンの焼き付け温度は一般に 80 ～ 180 ℃であるため、印刷品質とシリコーンの接着効果を確保するには、基材にある程度の高温耐性が必要です。
4. 印刷工程
ベーキング温度:ベーキング温度は、シリコーンの硬化効果と印刷の厚さに一定の影響を与えます。シリコーンを完全に硬化させ、理想的な印刷厚さを実現するには、ベーキング温度を適切な範囲内に制御する必要があります。
コンベアベルトと接着剤:シリコン スクリーン プリンターは通常、高温ベーキング環境に適応し、印刷品質を確保するために、高温耐性のあるテフロン コンベア ベルトと接着剤を使用します。
要約すると、スクリーン印刷用シリコーンの印刷厚さはさまざまな要因の影響を受けます。実際の生産では、印刷品質と製品の安定性を確保するために、ニーズや条件に応じてこれらの要素を総合的に考慮して印刷厚さを制御する必要があります。