防水ポリエステルクロスシリコンスクリーン印刷プロセスのプロセスフローには、主に次の手順が含まれています。
1。予備準備
材料の準備：
基質として防水機能を備えたポリエステル布を選択します。
シリコンインクを準備して、ポリエステルの布で良好な接着と防水性能を確保します。
デザインとステンシル作成：
顧客の要件またはデザインドラフトに従ってスクリーン印刷ステンシルを作成します。
印刷ステンシルの品質を確認して、パターンラインが明確で正確であることを確認してください。
2。印刷準備
インクの混合：
必要な色と粘度を作成するために、設計要件に従って、シリコンインクと希釈剤、カラーペーストなどを混ぜます。
機器のデバッグ：
印刷圧力、スクレーパー角度など、印刷機のさまざまなパラメーターを調整して、印刷効果を確保します。
3。印刷プロセス
配置と修正：
印刷機のテーブルにポリエステルの布を固定して、正確で安定した位置を確保します。
印刷操作：
準備したシリコンインクをスクリーン印刷プレートに注ぎます。
スキージを使用して、適切な圧力と速度で印刷プレートを削り、ポリエステルの布にインクを均等に伝達します。
繰り返し印刷（必要に応じて）：マルチカラーパターンの場合、各色がポリエステルの布に正確かつ明確に印刷されるように、上記の印刷手順を色順に繰り返す必要があります。
4。乾燥と硬化
自然乾燥（オプション）：プリントされたポリエステルの布を十分に換気のある環境に置き、しばらく自然に乾燥させます。
加熱硬化：オーブンやホットエアガンなどの機器を使用して、印刷されたポリエステルの布を加熱して治します。
硬化温度と時間は、シリコンインクの指示に従って調整して、インクが完全に硬化し、防水性があることを確認する必要があります。
5。ポスト処理
品質検査：印刷されたポリエステルの布の品質を確認して、パターンが透明で、色が明るいことを確認し、印刷が欠落しておらず、泡やその他の欠陥がないことを確認してください。
カットと仕上げ：後続の使用または処理のために必要に応じて、印刷されたポリエステル布をカットして仕上げます。
6。予防策
プロセス全体では、印刷効果に対するほこりや水分の影響を避けるために、作業環境を清潔で乾燥させなければなりません。
シリコンインクの準備と使用は、廃棄物や安全上の危険を避けるために、指示に厳密に準拠している必要があります。
印刷プロセス中、印刷プレートとスキージのステータスを定期的にチェックし、重度の摩耗した部品を時間内に交換する必要があります。
ポリエステルの布とシリコンインクの損傷を避けるために、温度と時間を乾燥および硬化プロセス中に厳密に制御する必要があります。
上記のプロセスを通じて、防水機能を備えたポリエステルクロスシリコン印刷製品を生産できます。