金型製造における真空脱ガスと自己脱ガス LSR-
液状シリコーン ラバー（LSR）を製造する金型を扱う際によく聞かれる質問の 1 つは、真空脱泡が本当に必要かどうかということです。{0}一部のサプライヤーはプロセスを簡素化する方法として「自己脱気」シリコンを宣伝していますが、プロの結果を得るために真空脱気を強く推奨しているサプライヤーもあります。-真実は、どちらのアプローチにもそれぞれの立場があるということです。重要なのは、それらがどのように異なるのか、そしてそれぞれがいつ意味をなすのかを理解することです。
シリコーン金型製作における真空脱泡とは何ですか？
真空脱泡とは、混合した液状シリコーンゴムを真空チャンバーに入れ、注入前に閉じ込められた気泡を除去するプロセスです。圧力が低下すると、空気が膨張してシリコンから逃げます。数分後、シリコンは崩れて泡のない液体に戻ります。-
私は通常、次のような場合に真空脱気を使用します。
モールドは細かいディテールが施されています
シリコンは中粘度から高粘度です
表面品質が重要
一貫性のある再現可能な結果が必要です
真空脱ガスにより追加の手順が追加されますが、ボイドや表面欠陥のリスクが大幅に軽減されます。
自己脱気型液体シリコーンゴムとは何ですか?{0}
自己脱気 LSR とは、非常に低い粘度と良好な空気放出特性を備えて設計されたシリコーン配合物を指します。-これらの材料により、真空チャンバーを必要とせずに、混合後に気泡が自然に上昇して逃げることができます。
実際には、シリコンをゆっくりと混ぜ、少し放置してから細い流れに注ぎます。重力と流れにより、ほとんどの気泡が除去されます。
自己脱気シリコン-は、次の場合に最適に機能します。
金型形状はシンプルです
シリコーンの粘度は非常に低い
生産スピードが重要
真空装置が利用できない
真空脱気と自己脱気の主な違い-
最大の違いは次のとおりですプロセス制御。真空脱ガスにより、さまざまな金型設計にわたって予測可能な結果が得られます。自己脱気は、配合の品質、混合技術、注入スキルに大きく依存します。-
私の経験から:
真空脱気により、表面がよりきれいになり、細部がより鮮明になります。
自己脱気により時間を節約し、設備コストを削減します。{0}
複雑な金型は真空脱気の恩恵をさらに受けます
シンプルな型は自己脱気シリコンを使用するとうまく機能します。-
金型の品質と詳細への影響
深いアンダーカット、薄い壁、または細かいテクスチャーを持つ金型を作成する場合、閉じ込められた空気が深刻な問題になります。たとえ小さな気泡であっても、金型の精度や引き裂き強度が損なわれる可能性があります。そんな時は真空脱泡すれば安心です。
フラットモールド、オープンフェイスモールド、または詳細度の低い部品の場合、自己脱気シリコン-が十分に機能することがよくあります。-私は今でも、空気の混入を最小限に抑えるためにゆっくりと混合し、制御された注入に注意を払っています。
生産効率とコストの考慮事項
自己脱気 LSR は明らかに利便性の点で優れています。{0}真空ポンプやチャンバー、追加のセットアップ時間は必要ありません。このアプローチは、小規模なワークショップ、プロトタイピング、現場での金型製作に適しています。-
真空脱ガスは先行投資を増加させますが、要求の厳しい用途ではスクラップ率を削減します。プロの金型製造では、一貫性が増すことでコストが正当化されることがよくあります。