シリコーンのスクリーン印刷プロセスで考えられる問題と解決策

シルクスクリーンシリコン印刷のプロセスでは、多くの問題が発生する可能性があります。これらの問題とそれに対応する解決策の概要を以下に示します。

印刷品質の問題
フォントがワイヤー状で、毛深く、ギザギザしている
考えられる理由:湿度とインクの粘度が不適切である、スキージとスクリーンの間のギャップが小さすぎてスクリーンに損傷を与えない、またはスクリーンのメッシュが小さすぎて感光性接着層が薄すぎる。
解決：
印刷環境の湿度やインク粘度を調整します。
スクイジーとスクリーンの隙間を正確に調整し、隙間が小さすぎることによるスクリーンの損傷を防ぎます。
適切なメッシュと厚い感光性接着剤を使用するか、大きなメッシュ面またはオブジェクト表面を持つスクリーンを使用して厚い感光性接着剤を使用します。

グラフィックが不均一で境界が不明瞭
考えられる理由:スキージのブレードが損傷している、インク層が薄すぎる、メッシュが小さすぎる、感光性接着層が薄すぎる。
解決：
刃を研ぎ直し、再度取り付けてください。
インク層を厚くし、目の細かいスクリーンに変更し、感光性接着剤を薄くしてスクリーンを作り直します。
グラフィックのエッジが不鮮明
考えられる理由:メッシュが粗すぎる、感光性接着層が薄すぎる。
解決：
細かいメッシュのスクリーンを調整し、感光性接着剤を増粘してスクリーンを作り直します。
印刷後にインクが広がる
考えられる理由:インクの粘度やグラフィックに比べてメッシュが粗すぎます。
解決：
さまざまなインクやさまざまなグラフィックス (解像度) に応じて、適切なメッシュを選択します。
スクリーン上のスラリーをこすり落としてもきれいにならない
考えられる理由:スキージ圧力が小さすぎる、印刷ギャップが大きすぎる。
解決：
圧力を上げて適切な印刷ギャップを調整します。

インクの付着の問題
インクを基材の表面に印刷することはできません
考えられる理由:基材の表面がきれいではない、フィルム層が薄すぎる、メッシュが細かすぎる、感光性接着層が薄すぎる、ゴムスキージが柔らかすぎる、スキージ圧力が大きすぎる。
解決：
印刷前に素材の表面をきれいにします。
粗いメッシュまたは低粘度のスラリーを使用し、感光性接着剤層を適切な厚さに追加します。
硬いスキージに変更し、スキージ印圧を下げてください。
印刷後に素材が乾燥していない
考えられる理由:溶剤を拭き取った直後に印刷し、乾燥していないなど、基材が完全に乾燥していません。
解決：
印刷前に、一定の温度下で素材を洗浄し、乾燥させます。
インク層が剥がれる
考えられる理由:スクリーン印刷後のシリコーン製品のベーキング温度が低すぎる、時間が短い、インク濃度が不均一である、印刷スクリーンの品質が低い、または印刷速度が速すぎる。
解決：
ベーキング温度を適切に上げ、ベーキング時間を延長します。
インク濃度が適切であることを確認し、高品質のスクリーンを使用し、印刷速度を適切に下げてください。

その他の一般的な問題
単一キーのオフセット
考えられる理由:印刷時の位置決めが不正確になる。
解決：
位置決めを容易にするために、治具のカバーに美容テープの薄い層を貼ります。
文字の表面が滑らかではない
考えられる理由:インクが乾燥しすぎると、インクとスクリーン上のスキージの間の摩擦が増加します。
解決：
インキをある程度薄めて流動性を良くします。

要約すると、シリコン印刷のスクリーン印刷のプロセスでは多くの問題が発生する可能性がありますが、正しい解決策と技術を習得している限り、これらの問題を効果的に回避し、印刷品質と生産効率を確保することができます。