1. 気泡とボイド

気泡はおそらく、LSR 成形品でオペレーターが最初に気づく欠陥の 1 つです。

これらは、目に見える小さな気泡、内部空隙、曇った領域、または製品内に閉じ込められた大きなエアポケットとして現れることがあります。

よくある原因

空気の閉じ込めが発生する可能性があるものはいくつかあります。

金型キャビティ内に空気が残留します。

金型の通気が不十分です。

射出速度が金型設計に対して速すぎます。

素材には空気が閉じ込められています。

噴射システムが適切に脱気されていないか、メンテナンスされていません。

注入ポイントの位置が悪い。

材料の流れにより、空気が逃げられない領域が形成されます。

よくある間違いは、すぐに射出速度を下げることです。

それがうまくいく場合もあります。場合によっては問題を悪化させることもあります。

より良いアプローチは理解することです空気はどこから来てどこへ行くべきなのか.

考えられる解決策

まずは金型の通気を確認してください。キャビティが押しのけた空気を逃がすことができない場合、機械を調整しても効果は限られます。

次に、射出プロセスと材料供給システムを確認します。

素材自体を検査することも重要です。 LSR は通常、非常に優れた流動特性を持っていますが、不適切な取り扱い、汚染、不適切な保管、または計量および混合システムの問題により、プロセスが不安定になる可能性があります。

複雑な部品の場合は、金型の通気と射出ゲートの設計を個別に検討するのではなく、一緒に検討する必要があります。

気泡の問題は、単なるシリコンの問題ではなく、モールド フローの問題であることがよくあります。{0}}

2. 点滅

バリも非常に一般的な LSR 成形欠陥です。

これは、パーティング ライン、インサート、または金型のその他の領域の周囲に、シリコンの不要な薄い層として現れます。

LSR は硬化前の粘度が比較的低いため、金型の非常に小さな隙間に入り込むことができます。

LSR がフラッシュを生成するのはなぜですか?

一般的な原因には次のようなものがあります。

射出圧力が高すぎる。

型締力が不足している。

金型のパーティングラインが破損または摩耗している。

金型に過剰なクリアランスがあります。

注入量が多すぎる。

材料の粘度が用途に適していません。

金型の温度または硬化挙動が適切に制御されていません。

しかし、ここで重要な点があります。

クランプ圧力を上げることが常に正しい解決策であるとは限りません。

金型自体に過度のクリアランスがある場合や、パーティング ラインが損傷している場合は、型締力を増やすだけで一時的に問題が隠れる可能性がありますが、金型の摩耗は増加します。

解決方法

まずは金型の検査から始めます。

チェック：

パーティング ラインの状態。-

金型の位置合わせ。

インサートフィット。

クランプ力。

射出圧力と射出速度。

ショットサイズ。

金型を長期間正常に稼動させた後に突然バリが発生した場合は、金型の摩耗を最初に調査する必要があります。

3. ショートショット

シリコーンが金型キャビティを完全に満たさない場合、ショート ショットが発生します。

その結果、パーツが不完全になったり、エッジが欠けたり、薄い部分の周囲が不十分に充填されたりする可能性があります。

よくある理由

射出圧力が低すぎます。

射出速度が遅すぎる。

材料の硬化が始まるのが早すぎます。

特定の領域の金型温度が高すぎます。

ゲートまたはランナーが小さすぎます。

材料は薄い部分を通って適切に流れることができません。

空洞内には空気が閉じ込められています。

注入量が不足しています。

ここがLSR成形がより興味深いところです。

単純に射出圧力を上げることは誘惑にかられます。

しかし、本当の問題があるとすれば、早期硬化、圧力を高めても根本的な問題は解決しない可能性があります。

硬化によって材料の流れが制限される前に、材料がキャビティの端に到達しない可能性があります。

何を確認する必要がありますか?

充填プロセス全体を見てみましょう。

材料 → 計量 → 混合 → ランナー → ゲート → キャビティ → ベント → 硬化

ショート ショットは、このチェーンのどの時点からでも発生する可能性があります。

新しい金型の場合、モールドフロー解析は非常に役立ちます。-既存の金型の場合、現在のプロセスと過去の生産データを比較することは、問題が金型、装置、または材料に関連しているかどうかを特定するのに役立ちます。

4. 硬化ムラ

成形部品は一見許容範囲内に見える場合があるため、不均一な硬化は特にイライラする可能性があります。

ただし、型から取り外した後、一部の領域は柔らかいままですが、他の領域は完全に硬化する場合があります。

さらに深刻な場合には、完成した部品の機械的特性が一貫性を持たなくなる可能性があります。

考えられる原因

金型温度が不均一になる。

温度管理が悪い。

異なるキャビティ温度。

硬化パラメータが正しくありません。

材料の混合が一貫していない。

汚染。

プラチナ触媒システムの問題。

射出サイクルタイムの過度の変動。

LSR の硬化は温度に大きく依存します。

つまり、温度管理は単に機械を特定の数値に設定するだけではありません。

重要なのは、金型内の実際の温度と、その温度が生産全体を通じて安定しているかどうかです。

機械の表示が 170 度であることは、キャビティのすべての部分が実際に 170 度であることを自動的に意味するわけではありません。

複数個取りの金型では、温度バランスがさらに重要になります。{0}

5. シリコンが型にくっつく

理想的には、硬化したシリコーン部品が金型からきれいに剥離されるはずです。

固着すると生産が遅くなり、オペレーターが手動で部品を取り外す必要がある場合があります。繰り返し貼り付けると製品や金型を傷める恐れがあります。

なぜ固着が起こるのでしょうか？

考えられる理由は次のとおりです。

金型の表面処理が不適切。

金型表面状態が悪い。

硬化条件が間違っている。

金型の汚れ。

離型条件が適合しない。

機械的なロックを生み出す部品の形状。

シリコーンと金型表面との過剰な接着。

離型剤を追加する前に、まずプロセスを確認することをお勧めします。

離型剤は役立つ場合がありますが、根本的な成形問題の解決に代わるものであってはなりません。

きれいな表面を必要とする製品、特に医療、食品と接触する用途、または高性能用途の場合は、離型剤の使用も慎重に評価する必要があります。{0}{1}

6. 離型不良と部品の変形

場合によっては、シリコンが型にくっついていないにもかかわらず、パーツが正しく取り出されないことがあります。

脱型時に製品が伸びたり、曲がったり、裂けたり、設計寸法が崩れたりする場合があります。

これは、薄肉または柔らかい LSR パーツで特によく発生します。{0}

考えられる原因

部品が十分な強度を得る前に型から取り外されてしまいます。

金型温度が均一ではない。

製品のデザインにドラフトが不足しています。

アンダーカットが攻撃的すぎる。

離型力が高すぎる。

シリコンの硬さが製品に合っていません。

型開き順序が適切ではありません。

これはその理由の良い例です材料選択と金型設計は切り離せない.

非常に柔らかいシリコーンは柔軟性に優れているかもしれませんが、それはすべての金型設計から自動的に簡単に型を外すことができるという意味ではありません。

新しい LSR 製品を開発するときは、シリコーンの硬度、引き裂き強度、伸び、収縮、および金型の形状を合わせて考慮する必要があります。

7. 表面が不均一または表面仕上げが悪い

LSR 製品は非常に滑らかで魅力的な表面を備えていますが、表面欠陥は依然として一般的です。

典型的な問題には次のようなものがあります。

鈍いエリア。

光沢バリエーション。

フローマーク。

ウェルドライン。

表面の泡。

不均一な質感。

汚染の跡。

これらの問題の原因は何でしょうか?

多くの場合、最初にチェックするのは金型の表面です。

金型の異なる領域の表面仕上げが異なる場合、シリコーンはそれらの違いを再現します。

ただし、表面の品質は必ずしも金型の問題ではありません。

射出速度、材料温度、金型温度、汚染、硬化挙動はすべて、最終的な外観に影響を与える可能性があります。

ハイエンドの消費者製品、医療部品、または光学関連アプリケーションでは、表面の外観が主要な品質基準となる可能性があります。{0}

このような場合、単に製品の外観が「良好」でなければならないと言うのではなく、測定可能な表面標準を定義する方が適切です。

8. ウェルドライン

ウェルド ラインは、充填中に 2 つ以上のシリコーン フロー フロントが合流するときに発生します。

それらは、穴、インサート、リブ、複雑な形状の周囲で特に目立ちます。

製品の設計によっては、ウェルド ラインは表面上の問題にすぎない場合があります。他の用途では、機械的な弱点となる可能性があります。

ウェルド ラインを減らすにはどうすればよいですか?

考えられるアプローチは次のとおりです。

ゲートの位置を変更します。

射出速度の調整。

金型温度の均一性を向上させます。

ランナー システムを変更します。

製品の形状を変更する。

通気性の向上。

重要な点は、ウェルド ラインが頻繁に発生することです。材料が金型に入る前に.

ゲートの位置によりシリコーンが 2 つのフロー フロントに分割され、重要な領域で合流する場合は、材料を変更しても問題が解決されない可能性があります。

場合によっては、ゲートを再設計することが最善の解決策となる場合があります。

9. 寸法変化

LSR 成形品は、寸法の一貫性が重要な用途によく使用されます。

例としては次のものが挙げられます。

シール。

ガスケット。

医療コンポーネント。

自動車部品。

コネクタ。

膜。

精密に成型されたシリコンパーツ。

寸法のばらつきは次のような原因で発生する可能性があります。

金型温度の変動。

素材の収縮。

硬化条件が異なります。

注入量が一貫していない。

金型の摩耗。

機械の再現性の問題。

金型設計の補正が正しくありません。

重要な点の 1 つは、シリコーンは硬い熱可塑性プラスチックとまったく同じようには振る舞わないということです。

柔軟性、熱膨張、硬化収縮、脱型時の変形をすべて考慮する必要があります。

したがって、型から取り出した直後に部品を測定しても、必ずしもすべてがわかるとは限りません。

精密アプリケーションの場合、メーカーは定義する必要があります。寸法はいつどのように測定されるか.

10. 汚染による硬化の問題

これは、もっと注目されるべき欠陥の 1 つです。

LSR システム、特にプラチナ硬化システムは、特定の汚染物質に敏感な場合があります。{0}

生産では、次のような原因で汚染が発生する可能性があります。

手袋。

潤滑剤。

離型剤。

洗浄用の化学薬品。

その他のゴム素材。

特定のプラスチック。

接着剤。

清掃が不十分な機器。

その結果、不完全な硬化、粘着性のある表面、柔らかい部分、または一貫性のない機械的特性が生じる可能性があります。

これが、LSR 生産ラインを汎用のゴムやプラスチックの加工ラインのように扱ってはいけない理由の 1 つです。{0}}

材料の適合性が重要です。

硬化の問題が突然現れた場合でも、すぐにシリコーンバッチに欠陥があると考えないでください。まず本番環境で何が変わったのかを確認してください。

LSR 成形の欠陥をトラブルシューティングする実用的な方法

欠陥が発生した場合、3 つまたは 4 つのパラメータを同時に変更することは通常、悪い考えです。

より良い部分を得ることができるかもしれませんが、その理由はわかりません。

より信頼性の高いトラブルシューティング方法は、プロセスを体系的に実行することです。

ステップ 1: 欠陥を定義する

単に「成形不良」を記録しないでください。

何が起こったのかを正確に記録します。

例えば：

キャビティ番号のフラッシュ. 4.

ゲート付近の泡。

流路の終点でのショートショット。

インサート周囲の柔らかいエリア。

20 サイクル後に部品が固着する。

説明が具体的であればあるほど、原因を特定しやすくなります。

ステップ 2: 問題が新たなものかどうかを確認する

聞く：

この金型は以前は良い部品を生産していましたか?

「はい」の場合は、最近の変更を探します。

例えば：

新しいシリコンバッチ。

新しいオペレーター。

新しい金型のメンテナンス。

新しい温度設定。

機械のメンテナンス。

周囲条件の変化。

新しい離型剤。

サイクルタイムの変化。

この簡単な質問により、時間を大幅に節約できます。

ステップ 3: 一度に 1 つの変数を変更する

圧力を上げ、金型温度を下げ、射出速度を変更し、硬化時間を同時に変更すると、本当の原因を特定することができなくなります。

制御された調整は、最初は遅くなりますが、長期的にははるかに速くなります。

ステップ 4: 完全な成形システムを確認する

LSRの成形プロセスは単なる素材ではありません。

それは次のようなシステムです。

LSR 材料 → 計量 → 混合 → 射出 → 金型 → 温度 → 通気 → 硬化 → 離型

欠陥はどの時点でも発生する可能性があります。

適切な LSR の選択はソリューションの一部にすぎません

シリコーン業界では、次のような質問をする傾向があります。

「どのLSRを使えばいいの？」

それは重要な質問ですが、それは始まりにすぎません。

適切な材料は実際の用途によって異なります。

適切な LSR は以下を提供する必要がある場合があります。

適度な硬さ。

流動性が良い。

高い引き裂き強度。

高い伸び。

低い圧縮永久歪み。

適切な硬化速度。

良好なリリース動作。

高い透明性または適度な着色性。

熱、化学薬品、老化に対する耐性。

アプリケーション固有の要件への準拠-。

医療用途では、要件はさらに厳しくなります。材料の選択、硬化条件、処理装置、清浄度、規制要件をすべて合わせて考慮する必要があります。

自動車や産業用途では、機械的性能、温度耐性、圧縮永久歪み、接着、長期耐久性がより重要になる可能性があります。-

「最良の LSR」は 1 つだけではありません。

あるのはただ特定のアプリケーションやプロセスに適した LSR、-または不適切-。

最終的な考え

液状シリコーン ゴムの成形は成熟した技術ですが、すべての成形の問題に簡単な答えがあるわけではありません。

気泡があるからといって必ずしもシリコーンが不良であるとは限りません。

フラッシュは必ずしも過剰な圧力を意味するわけではありません。

ショート ショットは必ずしも射出圧力が不十分であることを意味するわけではありません。

また、硬化の問題は必ずしも材料の欠陥を意味するわけではありません。

最も効果的なトラブルシューティングのアプローチは、1 つのパラメータのせいにするのではなく、成形システム全体を調べることです。

ANYSIL SILICONE では、材料サプライヤーは単に LSR 製品と技術データシートを提供する以上のことを行うべきであると考えています。

優れたシリコーン材料は、顧客のニーズに合わせて機能する必要があります。機械、金型、プロセス、最終用途.

お客様が成形の問題に遭遇したとき、適切な質問は単に次のようなものではありません。

「どのシリコンに変更したらいいでしょうか？」

より良い質問は次のとおりです。

「成形工程では一体何が起こっているの？」

その質問に答えられれば、通常は適切な解決策を見つけるのがはるかに簡単になります。

LSR 成形プロセスについてサポートが必要ですか?

ANYSIL SILICONE は、精密成形、自動車部品、医療用途、シリコーン部品、その他の要求の厳しい用途を含む幅広い産業用途に液状シリコーン ゴムを供給しています。

などの問題が発生している場合は、バリ、気泡、ショートショット、不十分な離型、不完全な硬化、寸法のばらつき、または一貫性のない表面品質、材料グレード、金型情報、加工条件、発生している欠陥を共有してください。

情報が多ければ多いほど、本当の問題が原因であるかどうかを判断することが容易になります。LSRの材質、金型設計、設備、加工条件.

ANYSIL SILICONE - 産業用途向けの液体シリコーン ゴム ソリューション。