シリコン印刷のスクリーン印刷のカールの問題を解決する方法は？

ウォーキングプラットフォームでのシリコンゴムのスクリーン印刷のカーリング問題を解決するために、以下の測定値をとることができます。

1。印刷プロセスを最適化します

スクレーパー圧力を調整します：
ファブリックのテクスチャーと厚さに応じて、スクレーパー圧力を適切に調整します。圧力が少なすぎると、シリコンの印刷が不均一になる可能性がありますが、圧力が大きすぎると、生地の端が絞られて巻き上げられる可能性があります。

シリコンの粘度を制御します。
希釈液を使用して、シリコンの粘度を調整して、印刷プロセス中に均等に流れ、生地の表面を覆うことができることを確認します。粘度が高すぎると、シリコーンが布地を濡らすことが困難になる可能性がありますが、粘度が低すぎると印刷の端やカールが不明確になる可能性があります。

印刷速度を最適化します：
印刷機器と生地の特性に従って、印刷速度を調整して、シリコンを完全に硬化させることができることを確認してください。印刷速度が速すぎると、シリコンが完全に硬化しない可能性がありますが、印刷速度が遅すぎると、生地のエッジがカールするリスクが高まる可能性があります。

2。機器の設定を改善します
ワークベンチの高さを調整します。
ファブリックとシリコン印刷プレートの接触が近く均一になるように、ワークベンチの高さが適切であることを確認してください。不適切なワークベンチの高さにより、印刷中に生地がシフトまたはロールアップする可能性があります。
印刷プレートの並列性を確認して調整します。
印刷プレート、ガイドレール、作業プラットフォーム間の並列性を確保して、印刷プロセス中の並列性が低いことによって引き起こされる不均一な圧力とカールを避けます。
印刷機器の維持：
プリントプレートの清掃、スクレーパー位置の調整などを含む、印刷機器の定期的なメンテナンスと維持を行い、機器の安定性と印刷品質を確保します。
3。ファブリックの処理と選択
布の前処理：
洗浄、乾燥、形成などの生地を事前に処理して、その寸法の安定性とカルリング能力を高めます。
適切な生地を選択してください：
印刷の要件とファブリックの特性に従って適切な生地を選択してください。カールしやすい、または印刷には弾力性が多すぎる生地の使用は避けてください。
4。環境因子制御
制御温度と湿度：
印刷プロセス中にワークショップで安定した温度と湿度を維持し、環境の変化による不安定な布のサイズやシリコンの硬化が不十分であることを避けます。
空気循環を維持する：
ワークショップで良好な空気循環を確保して、湿気や息苦しい環境の印刷結果に対する悪影響を減らします。
5。その後の処理と検査
印刷後の処理：
印刷後、ファブリックはベーキングやシェーピングなどの適切に後処理され、シリコンと生地の間の接着を強化し、カーリングを減らします。
品質検査：
プリントされたファブリックの品質検査で、カーリングなどの品質問題を迅速に検出して処理します。カールの問題がある生地の場合、トリミング、転載、その他の手段を修復するために取ることができます。

要約すると、通路でのスクリーン印刷のシリコン印刷のカールリングの問題の解決は、印刷プロセスの最適化、機器の設定の改善、ファブリックの処理と選択、環境因子制御、その後の処理と検査など、複数の側面から開始する必要があります。これらの測定を行うことにより、印刷の品質を大幅に改善し、カーリングの発生を減らすことができます。