ディスペンスマシンのパラメータの設定方法
塗布速度の最適化:塗布速度が速すぎると、接着剤液が所定の位置に正確に落ちず、不規則な接着剤ドットが形成されたり、接着剤が飛び散ったりする可能性があります。速度が遅すぎると、生産効率に影響します。塗布速度は、接着剤液の粘度、ニードルの仕様、塗布精度の要求などに応じて、適切な速度を設定する必要があります。高精度の塗布では、グルードットのサイズと位置を正確に制御できるように、通常は比較的遅い速度が設定されます。たとえば、チップパッケージング用の接着剤を塗布する場合、塗布速度は 1-5 mm/s の間に設定できます。
吐出量を正確に設定: 吐出ごとに吐出される接着剤の量を正確に設定することが重要です。これには、接着剤の量、接着剤液の粘度、塗布精度の要件など、製品固有の要件を考慮する必要があります。塗布量は、塗布機の計量装置（シリンジタイプ、スクリュータイプなど）によって正確に制御でき、各接着剤ドットのサイズが期待どおりであることを確認し、塗布精度に影響を与える接着剤の過剰または不足を回避します。たとえば、電子部品を分注してカプセル化する場合、各接着剤ドットに必要な接着剤液は数マイクロリットルだけですが、これを実現するには正確な計量設定が必要です。
合理的な塗布時間間隔の設定: 異なる場所で連続塗布が必要な場合、隣接する 2 つの塗布操作間の時間間隔が不適切に設定されていると、隣接する接着点がくっついたり、接着点が不均一に分布したりするなどの問題が発生し、塗布精度に影響を与える可能性があります。塗布時間間隔は、接着剤の硬化特性 (硬化速度、特別な硬化条件が必要かどうかなど) および塗布作業の特定の要件に応じて合理的に設定する必要があります。たとえば、硬化速度が速い接着剤の場合、時間間隔を適切に短くする必要があります。塗布後硬化するまでに長時間待つ必要がある接着剤の場合、時間間隔を適切に延長することができます。