シルクスクリーンシリコンの底部の浸透の問題を防ぐ方法

スクリーン印刷シリコンの底部の浸透の問題を防ぐために、次の側面から始めることができます。

1.適切なシリコン材料を選択します

一貫性の調整：
シリコンの一貫性は、底部の浸透に影響を与える重要な要因の1つです。シリコンが薄すぎる場合、ファブリックまたは基板に浸透するのは簡単です。したがって、シリコンを混合する場合、シリコンの一貫性は、あまりにも薄いシリコンの使用を避けるために実際のニーズに応じて調整する必要があります。

材料の選択：
スクリーン印刷に適したシリコン材料を選択して、ファブリックまたは基板との互換性を確保します。材料が異なると、シリコンに対する吸着と透過性が異なるため、特定の状況に従って適切なシリコン材料を選択する必要があります。

2。印刷プロセスを最適化します

印刷圧力制御:
過度の印刷圧力は、シリコンの過度の押し出しを引き起こし、それにより浸透のリスクが高まります。したがって、印刷プロセス中に印刷圧力を合理的に制御して、過度の浸透を避けながら、シリコンをファブリックまたは基板に均等に付着させることができるようにする必要があります。

治療時間制御：
シリコンの硬化時間も、底部の浸透に影響を与える重要な要因です。硬化時間で十分でない場合、シリコンは完全に硬化する前に布または基板に浸透する場合があります。したがって、シリコンの硬化特性に従って印刷時間と硬化時間を合理的に配置して、シリコンが硬化する前に過度に浸透しないようにする必要があります。
3。布または基質の前処理
浸透するのは簡単ではない生地を選択してください。
ニット生地や純粋な綿の生地など、吸収力が強い布地は、シリコンに簡単に浸透できます。したがって、ファブリックを選択するときは、ナイロンファブリック、ライクラファブリックなど、浸透するのは簡単ではない生地を使用することを検討できます。
布の前処理：
抗浸透プライマーや添加物の層を適用するなど、生地の前処理は、ファブリックの浸透性性能を高め、シリコン浸透のリスクを減らすことができます。
4。その後の治療と検査
タイムリーなベーキングと硬化：
印刷後、生地または基板をオーブンに送って、時間内に焼いたり硬化させたりする必要があります。ベーキングは、シリコンの硬化プロセスを加速し、シリコンの浸透時間を短縮することができます。
品質検査：
印刷された製品で質の高い検査を実行して、底部の浸透の問題をタイムリーに検出および処理します。底部の浸透を伴う印刷製品の場合、転載や現地の修理など、是正措置を講じることができます。

要約すると、スクリーン印刷の問題を防ぐためには、シリコン材料の選択、印刷プロセスの最適化、ファブリックまたは基質の前処理、その後の処理と検査などの複数の側面が必要です。これらの要因を包括的に検討し、対応する測定を行うことにより、スクリーン印刷のシリコンボトムリングのリスクを効果的に減らすことができます。