スクリーン印刷の粘度制御は、希釈剤調整、周囲温度管理、機械的攪拌、増粘剤の追加およびその他の方法を通じて、粘度計の監視と貯蔵条件の最適化と組み合わせる必要があります。以下は具体的な説明です。
1。粘度調整方法
希釈剤の追加と減算：
希釈剤は、粘度を調整する直接的な手段です。希釈剤の量を増やすと、シリコンの粘度が低下し、逆も同様です。シリコンの性能への過度の損傷を避けるために、実際のニーズに応じて比例して追加する必要があります。
周囲温度の調整：
温度は、シリコンの粘度に大きな影響を及ぼします。温度が上昇すると、分子の動きが速くなり、粘度が低下します。温度が低下すると、粘度が増加します。周囲温度を制御することにより、シリコンの粘度を間接的に調整できます。
撹拌：
機械的攪拌は、シリコンの固体粒子を均等に分散させ、ネットワーク構造を破壊し、粘度を低下させる可能性があります。攪拌時間と速度は、シリコンの量と粘度要件に従って調整する必要があります。
増粘剤の追加：
シリコンの粘度が低すぎると、粘度を増加させるために増粘剤を加えることができます。増粘剤の選択と投与量は、シリコンのタイプとプロセス要件に従って決定する必要があります。
Viscometerの使用：
Viscometerは、シリコンの粘度を正確に測定するためのツールです。粘度値を定期的に測定することにより、安定した粘度を確保するために、希釈剤または増粘剤の量を時間内に調整できます。
2。粘度制御に関するメモ
ストレージ条件：
シリコンは、粘度の変化を引き起こす可能性のある高温と湿度を避けるために、涼しく乾燥した軽い環境に保管する必要があります。同時に、期限切れの使用を避けるために、保管期間に注意を払ってください。
均一性の混合：
希釈剤、増粘剤、または攪拌するときは、印刷効果に影響を与える局所的な粘度の違いを避けるために、シリコンが均等に混合されていることを確認します。
プロセスの安定性の印刷：
印刷プロセス中に、シリコンの粘度を安定させるために、ダウンタイムを最小限に抑える必要があります。ダウンタイムが必要な場合は、シリコンが固化または粘度の変化を防ぐための措置を講じる必要があります。