シリコンスクリーン印刷の色の品質に対する画面の問題の影響を回避する方法は？

シリコンスクリーン印刷の色の品質に対する画面の問題の影響を回避する方法は？
シリコンスクリーン印刷の色の品質に対する画面の問題の影響を回避するために、画面の生産、使用、メンテナンス、その他の側面から開始し、次の測定値をとることができます。
スクリーン制作：
適切な画面を選択します。印刷されたパターンの細かさ、色の要件、シリコンインクの特性に応じて、適切なメッシュのある画面を選択します。一般的に言えば、細かいパターンと高解像度の印刷の場合、300-400メッシュ画面を選択できます。広い領域と比較的微細な色の要件の場合、200-300メッシュ画面がより適しています。同時に、均一なメッシュ分布と安定した張力性能を備えた、画面の材料品質が良好であることを確認する必要があります。
画面制作の正確性を確保する：画面を作成するときは、高度なプラトメイキングテクノロジーと機器を使用して、画面上のパターンが正確に高く、明確なエッジがあることを確認します。たとえば、レーザープラットメイキングテクノロジーを使用すると、パターンの解像度と精度を向上させることができます。感光性接着剤の均一なコーティングの厚さや、画面上のパターンの品質を確保するための正確な露出時間と開発時間など、画面生産プロセスの各リンクを厳密に制御します。
制御画面の張力：画面の緊張は、インクの転送と印刷品質に不可欠です。画面の伸びプロセス中に、画面の緊張が均一で要件を満たしていることを確認するために、専門的な張力測定機器を使用する必要があります。一般的に、シリコンスクリーン印刷画面の張力は、20-30 n/cmの間で制御する必要があります。張力が多すぎる、または少なすぎると、インクの透過性と印刷効果に影響し、色偏差が生じます。
画面使用：
画面の正しいインストール：印刷機器に画面を取り付けるときは、画面が印刷テーブルにしっかりと、きれいに、平行に設置されていることを確認してください。画面がチルトでインストールされているか、しっかりとしていない場合、印刷プロセス中に不均一なインク転送を引き起こし、色の品質に影響します。同時に、画面のインストールを定期的に確認し、時間内に調整して締めます。
プリントの数を合理的に制御する：シリコンインクの特性と印刷パターンの要件によると、プリントの数を合理的に決定します。過度の印刷は、スクリーンの摩耗を引き起こし、インクの伝達効果に影響を与え、したがって色の偏差を引き起こす可能性があります。一般的に言えば、各印刷後に画面のステータスを確認する必要があります。画面が摩耗またはブロックされていることがわかった場合は、時間内に処理または交換する必要があります。
スクレーパーと画面の間の調整に注意してください。適切な硬度を持つスクレーパーを選択し、スクレーパーと画面の間の角度と圧力を調整します。スクレーパーの硬度は一般に{60-80度の間にあり、角度は通常45-60度です。スクレーパーの圧力は均一で中程度でなければなりません。過度の圧力は画面に損傷を与え、圧力が少なすぎるとインクの移動が不十分になります。印刷プロセス中に、スクレーパーの移動速度を安定させて、インクがシリコン製品に均等に転送されるようにする必要があります。
画面メンテナンス：
画面のタイムリーなクリーニング：各印刷の後、画面の残留インクと不純物を削除するために、画面を時間内にクリーニングする必要があります。特別なスクリーンクリーニングエージェントと柔らかいブラシを使用し、正しいクリーニング方法に従って清掃して、ハードオブジェクトでスクリーンを引っ掛けないようにします。スクリーンが錆びたり繁殖したりするのを防ぐために、清掃されたスクリーンを乾燥または乾燥させる必要があります。
画面を定期的に確認してください。画面の張力、画面の損傷、パターンの明確性など、画面の包括的な検査を定期的に実施します。画面に問題がある場合は、時間内に修理または交換する必要があります。摩耗が少ないスクリーンの場合、修理できます。深刻な摩耗や損傷のあるスクリーンの場合、印刷品質を確保するためにそれらを時間内に交換する必要があります。
画面を適切に保存：使用していない場合は、適切に保管してください。スクリーンは、絞り、衝突、湿気を避けるために、乾燥した換気のある、軽い装備の場所に配置する必要があります。スクリーンラックまたは画面保護カバーを使用して、画面を保護し、サービス寿命を延長できます。