ステージ上のシリコン印刷のカールの問題を避ける方法は？

シリコンの印刷プロセスの印刷プロセス中のカールの問題を回避するために、次の側面から始めることができます。

1。布の選択と前処理
生地の選択：
ナイロン、ライクラ、その他の困難な生地など、特別な治療剤で前処理する必要があるボンドの困難な生地など、スクリーン印刷に適した生地を選択してください。
編まれた生地や過度の弾力性のある生地など、カールが簡単な生地の使用は避けてください。
布の前処理：
布地を徹底的に洗って乾燥させて、表面のグリースやほこりなどの不純物を取り除きます。
特別な布製処理剤を使用して、布地をプライミングして、布地とシリコンの間の接着を強化します。
2。印刷プロセス最適化
スクレーパー圧力を調整します：
生地の厚さと硬度に応じて、スクレーパー圧力を調整して、シリコンを布に均等かつ安定に付着させることができることを確認します。
生地の端を絞り、丸めさせるために、過度のスクレーパー圧力を避けてください。
シリコンの粘度を制御します。
適切なシリコン希釈液を使用して、シリコンの粘度を調整して、ウォークウェイスクリーンプリンターの印刷要件に適したものにします。
粘度が高すぎたり低すぎたりしすぎると、印刷の結果が低下し、カールすることさえあります。
印刷速度を最適化します：
印刷機器と生地の特性に従って、印刷速度を調整して、シリコンが生地の表面を完全に濡らし、均等に硬化させることができるようにします。
3。機器の調整とメンテナンス
ワークベンチの高さを調整します。
ワークベンチの高さが中程度であることを確認して、生地の接触面とシリコン印刷プレートがしっかりとフィットして、カールを引き起こす印刷プロセス中のギャップを避けます。
印刷機器の維持：
印刷機器を定期的に維持し、その精度と安定性を確保します。
印刷品質を確保するために、スクレーパー、印刷プレートなどの摩耗した部品を確認して交換します。
4。環境因子制御
制御温度と湿度：
印刷プロセス中に、環境の変化による不安定な生地サイズやシリコンの硬化不良を避けるために、ワークショップの温度と湿度を安定させてください。
空気循環を維持：
ワークショップで良好な空気循環を確保して、結果の結果に湿気や息苦しい環境の悪影響を避けます。
5。その後の処理と検査
印刷後の処理：
印刷後、ファブリックはベーキング、シェーピングなど、シリコンと生地の間の接着を強化し、カーリング現象を減らすために適切に後処理されています。
品質検査：
印刷された生地の品質は、カーリングなどの品質の問題を迅速に発見し、対処するために検査されます。

要約すると、プラットフォーム上のシリコン印刷のカールの問題を回避するには、ファブリックの選択と前処理、印刷プロセスの最適化、機器の調整とメンテナンス、環境因子制御、その後の処理と検査などの複数の側面から包括的な考慮が必要です。これらの測定を行うことにより、印刷の品質を大幅に改善し、カーリングの発生を減らすことができます。