衣服のスクリーン印刷でシリコンはどのように着色されますか?
シリコーンはその優れた物理的および化学的特性により、衣類のスクリーン印刷の分野で広く使用されています。ただし、シリコーンは通常、本質的に透明または半透明です。では、衣服のスクリーン印刷プロセスではどのようにして色付けが行われるのでしょうか?シリコーンの着色プロセスは、製品の美的魅力に影響を与えるだけでなく、市場競争力にも重要な役割を果たします。以下は、衣類のスクリーン印刷におけるシリコン着色プロセスの詳細な紹介です。
ガーメントスクリーン印刷におけるシリコーン着色技術
混合と希釈
シリコンカラーの最初のステップは混合と希釈です。約 150 グラムのシリコン プリント材料をプラスチック カップに絞り、適量のシンナーを比例して加えます。透明で光沢のある液体ゲルが形成されるまで、混合物を均一に撹拌します。このステップは、シリコンを衣服の生地に均一に接着させるための鍵となります。
色の混合
次のステップは色の混合プロセスです。実際のニーズに基づいて、約 5% (この割合はわずかに異なる場合がありますが、10% を超えないようにしてください) のカラーペーストを希釈したシリコンに加え、再度撹拌して希望の色を得ることができます。色の正確さと一貫性を確保するには、カラーペーストの量を正確に制御する必要があります。
硬化剤
その後、硬化剤を必要な割合で添加し、再度撹拌することでシリコーンを速やかに硬化させます。
印刷工程
印刷はシリコーン着色の中核段階です。調製したシリコンをスクリーンに流し込み、複数の層の印刷（通常はベースに 5-8 層、カラーに 2-3 層）を介して布地に塗布します。これにより、シリコンが生地上に均一にコーティングされ、望ましい厚さと色の効果が得られます。印刷プロセス中に、最良の結果を得るために必要に応じて粘度と印刷枚数を調整できます。
硬化と成形
プリント後、ベーキング機で加熱乾燥させます。乾燥プロセス中は、気泡やピンホールの形成を避けるために、シリコーンが完全に平らになって表面で乾燥するように注意する必要があります。