液体シリコーン ゴム (LSR) 成形に関する完全なステップバイステップ ガイド--

フェーズ 1: 本番前の準備-

ステップ 1: 材料の選択と取り扱い

適切な LSR グレードを選択してくださいに基づく：

必要なショア硬度 (例: 30A、50A、70A)

必要な認証（医療、食品グレード、UL）

色（着色またはナチュラル）

特殊特性（高透明性、高温・低温耐性）

適切な材料保管:

成分 A (ベース) と成分 B (触媒) は 25 度 (77 度 F) 以下で保管してください。

湿気による汚染を防ぐために容器を密封してください

在庫をローテーションします (FIFO - 先入れ先出し)

異物混入を避ける

ステップ 2: マシンのセットアップ

適切な機器を選択します。

LSR-専用の射出成形機を使用

適切な材料比率を確保します (通常は 1:1 ですが、確認してください)

スタティックミキサーの状態を確認します（必要に応じて洗浄または交換）

材料供給システムを準備します。

空気駆動のピストン ポンプまたはギア ポンプを使用します。{0}

材料ラインが清潔で LSR 専用であることを確認する

材料 A と材料 B の温度を設定します (通常は 20 ～ 25 度 /68 ～ 77 度)

フェーズ 2: 金型の準備

ステップ 3: 金型の設置と準備

金型を徹底的に洗浄します。

イソプロピルアルコールまたは専用のカビクリーナーを使用してください。

通気口にゴミが入っていないことを確認する

パーティングラインの損傷をチェックする

金型を設置し、システムを接続します。

金型をプラテンに取り付ける

冷却ラインを温度制御ユニットに接続します

金型に真空システムが組み込まれている場合は、真空ラインを接続します。

適切な位置合わせを確保する

金型温度の設定:

材料に応じて金型を 150 ～ 200 度 (300 ～ 390 度 F) に加熱します。

熱が安定するまで十分な時間を取ります (通常は 30 ～ 60 分)。

金型面全体の温度が均一であることを確認する

フェーズ 3: プロセスのセットアップと起動

ステップ 4: マシンパラメータのセットアップ

注入パラメータ:

第 1 段階 (充填):最大射出速度の 10 ～ 30% に設定します

第 2 段階 (パック/ホールド):30 ～ 70 bar (435 ～ 1015 psi) に設定します。

保持時間:総サイクル時間の 20 ～ 50%

硬化パラメータ:

壁の厚さに基づいて硬化時間を設定します (ルール: mm あたり約 30 ～ 60 秒)

材料サプライヤーの推奨事項から始める

クランプ力：

必要な力の計算: 投影面積 (cm2) × 10-15 kN/cm2

クランプ力を計算値 + 10% の安全マージンに設定します

ステップ5: 起動手順

システムをパージします。

材料をラインに通して気泡を除去します

安定した気泡のない材料の流れになるまでパージします。{0}

混合比を目視で確認します（均一である必要があります）

初期ショットのセットアップ:

ショット サイズを推定キャビティ容積の 80% に設定します

初期設定には「ショットバイショット」モードを使用してください

わずかなフラッシュが現れるまでショットサイズを調整します

フェーズ 4: プロセスの最適化

ステップ 6: 最初の記事と調整

初期ショットを実行します。

評価のために 5 ～ 10 ショットを作成します

プロセスが安定するまで待つ

評価および調整:

ショートショット？→ 射出速度、温度、ショットサイズを上げる

フラッシュ？→ 射出圧力を下げ、型締力を確認し、金型が閉じていることを確認します。

エアトラップ？→ 真空を作動させ、射出速度を下げ、通気を確認してください。

こだわり？→ 硬化時間を長くし、金型表面を確認し、抜き勾配を調整する

パラメータを確定します。

ドキュメントの最適化された設定

プロセスが安定していて再現可能であることを確認する

フェーズ 5: 生産の実行

ステップ 7: 実稼働環境の実行

生産を開始します:

自動サイクルモードに切り替えます

最初の 50 個の部品を注意深く監視する

最初は 15 ～ 30 分ごとに重要な寸法を確認します

品質チェック:

欠陥の目視検査

管理計画ごとの寸法チェック

デュロメータチェック (指定されている場合)

充填のばらつきを検出するための重量チェック

ステップ 8: プロセス監視中-

主要なパラメータを監視します。

金型温度（両半部）

材料温度

サイクルタイムの一貫性

射出圧力プロファイル

ドキュメント:

該当する場合は SPC データを記録します

プロセスの調整を文書化する

生産ログを維持する

フェーズ 6: シャットダウンとメンテナンス

ステップ 9: 実行手順の終了

マテリアル システムのクリーンアップ:

適切なパージ化合物を使用してパージします

シャットダウンが延長された場合は材料タンクを空にする

汚染を防ぐためのキャップ材料ライン

金型の除去/保管:

金型を徐々に冷却します（熱衝撃を避けてください）

保管する場合は防カビコーティングを塗布してください

金型の損傷や磨耗を文書化する

ステップ 10: 予防保守

定期的なメンテナンス作業:

毎日: 通気口を掃除し、スタティックミキサーをチェックします。

毎週: 材料ラインとポンプを検査します。

毎月: 温度制御を校正する

四半期ごと: システム全体のメンテナンス

重要な成功要因とトラブルシューティング

一般的な問題と即時の対応:

プロセスウィンドウのガイドライン:

金型温度:最適値から±5度の公差

硬化時間:±5%の公差

射出速度:5%刻みで調整

保持圧力:10%刻みで調整

安全上の考慮事項:

材料の安全性:LSR 成分は皮膚や目に炎症を引き起こす可能性があります

熱的安全性:金型は 150 ～ 200 度で動作します

機械の安全性:ロックアウト/タグアウト手順に従ってください

換気：あらゆる煙に対して適切な換気を確保してください

クイックリファレンスプロセスチェックリスト-

生産前:

適切な温度の材料

スタティックミキサーを清掃/交換しました

金型を洗浄し、通気口をきれいにしました

適切な温度で金型を形成する

真空システムが動作中 (装備されている場合)

マテリアルラインがパージされました

生産中:

最初の記事の承認が完了しました

プロセスパラメータの文書化

品質チェックの予定

十分な材料レベル

生産後:

システムがパージされました

金型を洗浄して保護

生産データを記録

必要に応じてメンテナンスを実施

プロのヒント:

一貫性が鍵です- LSR プロセスは、安定した再現可能な条件で最適に処理されます

硬化時間を急がないでください- 硬化が不十分であると、ほとんどの品質問題が発生します。{1}

真空に投資する- 空気関連の欠陥の 80% を解決します-

清潔に保ってください- 汚染は実行中に修正するのが最も難しい問題です-

すべてを文書化する- LSR プロセスは十分に文書化されていれば再現可能です。-

この体系的なアプローチにより、欠陥やダウンタイムを最小限に抑えながら、一貫した高品質の LSR パーツが得られます。{0}配合は大幅に異なる可能性があるため、材料サプライヤーの特定の加工ガイドラインを常に参照してください。